2016蘇州粉塵防爆展中用戶都問了哪些問題？

2016蘇州粉塵防爆展中用戶都問了哪些問題？

工貿行業可燃性粉塵作業場所

工藝設施防爆技術指南（試行）

目  錄

工貿行業可燃性粉塵作業場所工藝設施

防爆技術指南（試行）

1 總則

為深刻吸取江蘇省蘇州昆山市中榮金屬制品有限公司“8·2”特別重大粉塵爆炸事故教訓，認真貫徹落實《嚴防企業粉塵爆炸五條規定》（國家**監管總局第68號令）和《關于深入開展粉塵作業和使用場所防范粉塵爆炸大檢查的通知》（安委辦明電〔2015〕14號）要求，在深入分析近年發生的粉塵爆炸事故和涉及可燃性粉塵作業場所粉塵防爆**管理現狀基礎上，依照《粉塵防爆**規程》等有關標準規范，編寫了《工貿行業可燃性粉塵作業場所工藝設施防爆技術指南（試行）》，以指導工貿行業粉塵涉爆企業在工藝、設備、管理等方面做好粉塵防爆工作，確保**生產。有關防爆具體技術要求，以相關國家標準和行業標準為準。

2 **管理

2.1 一般要求

2.1.1涉及可燃性粉塵企業通過危險源辨識、粉塵爆炸性檢測分析確定本企業粉塵爆炸性場所，并根據粉塵特性、爆炸限值制定相應的預防和控制措施及其實施細則，結合危險源辨識結果，制定檢查方案和大綱。重點檢查料倉、除塵、破碎等存在粉塵爆炸隱患的生產作業區域。**排查治理事故隱患，從源頭上采取防爆控爆措施，防范粉塵爆炸事故的發生。

2.1.2企業針對實際情況普及粉塵防爆知識，吸取國內外同行業粉塵爆炸事故教訓，使員工了解本企業可燃性粉塵爆炸危險場所和危險程度，并掌握其防爆措施；完善粉塵防爆應急現場處置方案，提高員工**專業知識和應急處置能力；同時完善相關**管理規章制度，建立粉塵防爆工作的長效機制。

2.1.3安裝有產生可燃性粉塵的工藝設備如裝有拋光、研磨、除塵等設備的車間或存在可燃性粉塵的建(構)筑物如料倉等，應按照有關標準規定與其他建(構)筑物保持適當的防火距離。

在結構方面優選輕型結構屋頂的單層建筑；若采用多層建筑，宜采用框架結構并在墻上設置符合泄爆要求的泄爆口；如果將窗戶或其他開口作為泄爆口，核算泄爆面積以保證在爆炸時其能有效地進行泄爆。

建(構)筑物的梁、支架、墻及設備等，在安裝時應考慮便于清掃積聚的粉塵。工作區必須設置符合要求的疏散通道、撤離標志和應急照明設備。

2.1.4在生產或檢修過程中未經過**主管批準，不得停止或更換、拆除除塵、泄爆、隔爆、惰化等粉塵爆炸預防及控制設備設施。

2.1.5根據本企業可燃性粉塵特性對產生粉塵的車間采用負壓吸塵、灑水降塵等不會產生二次揚塵的方式進行清掃，使作業場所積累的粉塵量降至*低。

2.1.6粉塵爆炸危險場所嚴禁各類明火，在粉塵爆炸危險場所進行動火作業前，辦理動火審批，清掃動火場所積塵，同時停止拋光、打磨等產生粉塵的作業，同時采取相應防護措施。檢修時應當使用防爆工具，不得敲擊各金屬部件。

2.1.7存在可燃性粉塵車間的電器線路采用鍍鋅鋼管套管保護，設備接地可靠、電源采取防爆措施；嚴禁亂拉私接臨時電線，電氣線路符合行業標準。

2.2 積塵清掃

2.2.1工藝設備的接頭、檢查門、擋板、泄爆口蓋等封閉嚴密，防止粉塵泄漏，從源頭上防止揚塵。

2.2.2制定完善粉塵清掃制度，明確清掃時間、地點、方式以及清掃人員的職責等內容，交接班過程中做到“上不清，下不接”。

2.2.3為避免二次揚塵，清掃過程中不能使用壓縮空氣等進行吹掃，可采取負壓吸塵、灑水降塵等方式清掃。

2.3 動火作業

2.3.1企業根據自身情況制定動火作業**管理制度和操作規程。在粉塵爆炸危險場所進行動火作業前，報告企業**負責人審批，并取得動火作業證。

2.3.2凡可拆卸的設備、管道一律拆下并搬運到**地區進行動火作業。在與密閉容器相連的管道上有隔離閘門的，確保隔離閘門嚴密關閉；無隔離閘門的，拆除一段管道并封閉管口或用阻燃材料將管道隔離。作業現場在建(構)筑物內時，打開動火作業點所處樓層10米半徑范圍內的所有門窗，便于泄爆；同時嚴密堵塞作業現場10米范圍內的全部樓面和墻壁上的孔洞、通風除塵吸口，防止火苗侵入。

2.3.3動火作業開始前，停止一切產生粉塵的作業，并**作業點10米范圍內的可燃性粉塵，用水沖洗淋濕地面和墻壁（遇濕反應的粉塵除外）；**作業范圍內的所有可燃物，不能移走的可燃建筑或物體用阻燃材料加以保護。

2.3.4動火作業時，有**員在現場監護，并備有適量和適用的滅火器材及供水管路，確保作業現場及時冷卻和淋滅周圍火星。

2.3.5作業結束后，動火人員和監護人員要共同熄滅殘余火跡，清掃作業現場，檢查無殘留火跡，確認**方準撤離現場。

3 防爆**技術

3.1 點火源控制

3.1.1引起可燃性粉塵爆炸的點火源主要包括進入現場人員所攜帶的火種、發熱設備設施、雷電、靜電、生產中摩擦或碰撞產生的火花以及有自燃傾向粉塵的自燃。

3.1.2任何人員進入可燃性粉塵的場所禁止攜帶打火機、火柴等火種或其他易燃易爆物品；與粉塵直接接觸的設備或裝置(如光源、加熱源等)的表面溫度低于該區域存在粉塵的*低著火溫度。

3.1.3存在可燃性粉塵的場所應盡量不采用皮帶傳動；若采用皮帶傳送，應當安裝速差傳感器和自動防滑保護裝置，當發生滑動摩擦時，保護裝置能確保自動停機。工藝設備的軸承密封防塵，如有過熱可能，安裝能連續監測軸承溫度的探測器。經常檢查軸承的溫度，如發現軸承過熱，能夠立即停車檢修。

3.1.4有粉塵爆炸危險的建筑物應當設置避雷針、避雷帶、避雷網、避雷線等可靠防雷措施。

3.1.5有粉塵爆炸危險的場所所有金屬設備、裝置外殼、金屬管道、支架、構件、部件等均采用防靜電直接接地，接地電阻不得大于100Ω，不便或工藝不允許直接接地的，通過導靜電材料或制品間接接地；金屬管道連接處(如法蘭)進行跨接。對于可能會因摩擦產生靜電的粉末，直接用于盛裝的器具、輸送管道(帶)等采用金屬或防靜電材料制成。

3.1.6在粉塵爆炸危險場所的工作人員穿戴防靜電的工作服、鞋、手套，禁止穿戴化纖、絲綢衣物；必要時操作人員佩帶接地的導電的腕帶、腿帶和圍裙；地面采用導電地面。

3.1.7給料設備在加料時保持滿料且流量均勻，防止斷料造成空轉而摩擦生熱，同時在進料處安裝能除去混入料中雜物的磁鐵、氣動分離器或篩子，防止雜物與設備碰撞產生火花；當粉料為鋁、鎂、鈦、鋯等金屬粉末或含有這些金屬的粉末時，采取有效措施防止粉末與設備摩擦產生火花。研磨機如果研磨具有爆炸危險的物料，設備內襯選用橡皮或其他軟材料，所有的研磨體采用青銅球，以防止研磨過程中產生火花。

3.1.8在檢修和清理作業過程中使用銅、鋁、木器、竹器等防爆工具并盡量防止碰撞發生；在使用旋轉磨輪和旋轉切盤進行研磨和切割時采取與動火作業等效的保護措施。

3.1.9進入粉塵生產現場的人員嚴禁穿帶鐵碼、鐵釘的鞋，同時不準使用鐵器敲擊墻壁、金屬設備、管道及其他物體。

3.1.10對于有自燃傾向的粉料，熱粉料在貯存前應設法冷卻到正常貯存溫度。在貯存過程中連續監測粉料溫度；當發現溫度升高或氣體析出時，采取使粉料冷卻的措施；卸料系統有防止粉料積聚的措施。

3.2 保護措施

目前粉塵爆炸保護措施主要有：泄爆、抑爆、隔爆、提高設備耐壓能力或多種保護方案并用。

3.2.1泄爆主要指在設備或建筑物壁面安裝或設置泄壓裝置，在爆炸壓力尚未達到設備或建筑物的破壞壓力之前被打開，泄放內部爆炸壓力，使設備或建筑物不致被破壞的控爆技術。

容器、筒倉與設備的爆炸泄壓一般設置在閥門、觀察孔、人孔、清掃口以及管道部位，泄爆口的朝向避免人員受到泄爆危害；如果被保護的設備位于建筑物內，采用泄壓導管的方式將泄壓口引到建筑物外。

有粉塵爆炸危險的房間或建筑物各部分的泄爆可利用房間窗戶、外墻或屋頂來實現。泄壓口附近設置足夠的**區，使人員和設備不會受到危害。

管道各段應進行徑向泄壓，泄壓面積至少等于管道的橫截面積。安裝在建筑物內的管道設置通向建筑物外的泄壓導管。

3.2.2抑爆是指爆炸初始階段，利用壓力或溫度傳感器，探測爆炸發生后，通過切斷電源、停車、關閉隔爆門、開啟滅火裝置等抑制爆炸的發展，保護設備的技術。

3.2.3隔爆是指爆炸發生后，通過物理化學作用阻止爆炸傳播的技術?？刹捎没瘜W和物理隔爆或其他隔爆裝置，目前廣泛采用的是隔爆閥。

3.2.4惰化是指在生產或處理易燃粉末的工藝設備中，采取其他**技術措施后仍不能保證**時，采用惰化技術。通常適用于筒倉、氣力輸送管道內部惰化，一般使用惰性氣體如N₂、C0₂等替代空氣。

3.2.5爆炸時實現保護性停車：應根據車間的大小，安裝能互相聯鎖的動力電源控制箱；在緊急情況下能及時切斷所有電機的電源。

3.2.6約束爆炸壓力：生產和處理能導致爆炸的粉料時，若無抑爆裝置，也無泄壓措施，則所有的工藝設備應足以承受內部爆炸產生的超壓，同時，各工藝設備之間的連接部分（如管道、法蘭等）和設備本身有相同的強度；高強度設備與低強度設備之間的連接部分安裝阻爆裝置。

4 除塵系統

除塵系統是利用吸塵罩捕集生產過程產生的含塵氣體，在風機的作用下，含塵氣體沿管道輸送到除塵設備中，將粉塵分離出來，同時收集與處理分離出來的粉塵。因此，除塵系統主要包括吸塵罩、管道、除塵器、風機四個部分。

4.1 吸塵罩

在除塵系統中，粉塵入口處的吸塵罩內一般不會發生爆炸事故，因為粉塵濃度在這里一般不會達到粉塵爆炸的下限。但吸塵罩如果將生產過程中產生的火花吸入，例如砂輪機工作時會產生大量的火花，就可能會引爆管道或除塵器中的粉塵，因此在磨削、打磨、拋光等易產生火花場所的吸塵罩與除塵系統管道相連接處安裝火花探測自動報警裝置和火花熄滅裝置或隔離閥。同時在吸塵罩口安裝適當的金屬網，以防止鐵片、螺釘等物被吸入與管道碰撞產生火花。

吸塵罩的設置會直接影響產塵場所的除塵效果，設置時遵循“通、近、順、封、便”的原則。

通：在產塵點應形成較大的吸入風速，以便粉塵能暢通地被吸入；

近：吸塵罩要盡量靠近產塵點；

順：順著粉塵飛濺的方向設置罩口正面，以提高捕集效果；

封：在不影響操作和生產的前提下,吸塵罩應盡可能將塵源包圍起來；

便：吸塵罩的結構設計應便于操作,便于檢修。

4.2 除塵管道

除塵系統管道發生爆炸的實例較多，主要是因為除塵管道內可燃性粉塵達到爆炸下限，同時遇到積累的靜電或其他點火源，就可能發生爆炸；再者粉塵在管內沉積，當受到某種沖擊時，可燃性粉塵再次飛揚，在瞬間形成高濃度粉塵云，若遇上火源，也容易發生爆炸。

4.2.1管道應采用除靜電鋼質金屬材料制造，以避免靜電積聚，同時可適當增加管道內風速，以滿足管道內風量在正常運行或故障情況下粉塵空氣混合物*高濃度不超過爆炸下限的50％。

4.2.2為了防止粉塵在風管內沉積，可燃性粉塵的除塵管道截面應采用圓形，盡量縮短水平風管的長度，減少彎頭數量，管道上不應設置端頭和袋狀管，避免粉塵積聚；水平管道每隔6米設有清理口。管道接口處采用金屬構件緊固并采用與管道橫截面面積相等的過渡連接。

4.2.3為了防止局部管道爆炸后能及時控制爆炸的進一步發展或防止爆炸引起沖擊波外泄，造成揚塵，產生二次爆炸，管道架空敷設，不允許暗設和布置在地下、半地下建筑物中；管道長度每隔 6米處，以及分支管道匯集到集中排風管道接口的集中排風管道上游的1米處，設置泄壓面積和開啟壓力符合要求的徑向控爆泄壓口，各除塵支路與總回風管道連接處裝設自動隔爆閥；若控爆泄壓口設置在廠房建筑物內時，使用長度不超過6米的泄壓導管通向室外。

4.3 除塵器

4.3.1 干式除塵器

除塵器中很容易形成高濃度粉塵云,例如在清掃布袋式除塵器的布袋時,反吹動作足以引起高濃度粉塵云，如果遇到點火源，就會發生爆炸，并通過管道傳播，會危及到鄰近的房間或與之聯接的設備。因此除塵器一般設置在廠房建筑物外部和屋頂，同時與廠房外墻的距離大于10米，若距離廠房外墻小于規定距離，廠房外墻設非燃燒體防爆墻或在除塵器與廠房外墻間之間設置有足夠強度的非燃燒體防爆墻。若除塵器有連續清灰設備或定期清灰且其風量不超過15000立方米/小時、集塵斗的儲塵量小于45千克的干式單機獨立吸排風除塵器，可單臺布置在廠房內的單獨房間內，但采用耐火極限分別不低于3小時的隔墻或1.5小時的樓板與其他部位分隔。除塵器的箱體材質采用焊接鋼材料，其強度應該能夠承受收集粉塵發生爆炸無泄放時產生的*大爆炸壓力。

為防止除塵器內部構件可燃性粉塵的積灰，所有梁、分隔板等處設置防塵板，防塵板斜度采取小于70°設置?；叶返牧锝谴笥?span>70°，為防止因兩斗壁間夾角太小而積灰，兩相鄰側板焊上溜料板，以消除粉塵的沉積。

通常袋式除塵器是工藝系統的*后部分，含塵氣體經過管道送入袋式除塵器被捕集形成粉塵層，并通過脈沖反吹清灰落入灰斗。在這些過程中，粉塵在袋式除塵器中濃度很有可能達到爆炸下限。因此，要加強除塵系統通風量，特別是要及時清灰，使袋式除塵器和管道中的粉塵濃度低于危險范圍的下限。

在袋式除塵器內點火源主要是以下幾種：普通引燃源、沖擊或摩擦產生的火花、靜電火花及外殼溫度等。

（1）普通引燃源。主要是外界的火源直接進入，特別是氣割火焰和電焊火花。因為袋式除塵器一般為焊件，修理儀器時易產生氣割火焰和電焊火花。企業應該加強**管理，提高工人防爆意識，在進行儀器修理前及時**修理部位周圍的粉塵。

（2）沖擊或摩擦產生的火花。通常是由螺母或鐵塊等金屬物件吸入袋式除塵器發生碰撞引起的火花，其消除方法主要是：在吸塵罩處設置適當的金屬網、電磁除鐵裝置等，并且維修后及時取出落入管道中的金屬物質，防止金屬進入收塵管道和袋式除塵器中。其次，通風機*好布置在有潔凈空氣側的袋式除塵器后面，防止金屬異物與風機高速旋轉葉片碰撞產生火花，并可防止易燃易爆粉塵與高速旋轉葉片摩擦發熱燃燒。*后管網內的風速要合理，過高風速可使粉塵加速對管道的磨損，試驗表明磨損率同風速成立方關系，會給除塵器內部帶來更多的金屬物質。

（3）靜電火花。防止靜電火花產生是預防粉塵爆炸的一個重要措施?？梢詫⒊龎m系統的除塵器、管道、風機等設施聯接起來作接地處理，也可采用防靜電濾布或將除塵器的袋子用鐵夾子夾牢后接地。

（4）外殼溫度。保持除塵器外殼的溫度不能過高，由于大量粉塵被外殼內壁吸附，外殼溫度過高使粉塵表面受熱，獲得能量后易發生熔融和氣化，會迸發出熾熱微小質子顆?；蚧鸹?，形成粉塵的點火源。

對于金屬粉塵，如鉛、鋅、氧化亞鐵、鋯等，在除塵系統的灰斗中堆積時發生緩慢氧化反應，塑料合成樹脂、橡膠等仍保持著制品加工時的摩擦熱，此時應采取連續排灰的方法，勿使灰斗內積存過多的粉塵，并要經常觀察灰斗及袋室內的溫度。企業安裝溫度傳感器，以便隨時控制裝置內的溫度，防止積蓄熱誘發火災引起爆炸。

隔爆裝置可以采用緊急關斷閥，它是由紅外線火焰傳感器快速啟動氣動式彈簧閥而實現的。能夠觸發安裝在距離傳感器足夠遠的緊急關斷閥，防止火焰、爆炸波、爆炸物等向其他場所傳播形成二次爆炸，從而將爆炸事故控制在特定區域內，避免事態惡化。小型袋式除塵器易采用被動式有壓水袋或阻燃粉末裝置，粉塵為親水物質易采用有壓水袋，其他采用阻燃粉末裝置；大型袋式除塵器易采用智能高壓噴灑裝置。

4.3.2 濕式除塵器

濕式除塵器是使含塵氣體與液體（一般為水）密切接觸，利用水滴和顆粒的慣性碰撞或者利用水和粉塵的充分混合及其他作用捕集顆粒，使顆粒增大或留于固定容器內達到水和粉塵分離效果的裝置。能夠處理高溫、高濕的氣流，將著火、爆炸的可能性減至*低。

濕式除塵器使用過程中要防止蒸汽凝聚成水滴，特別在負壓時更應注意。由于濕式除塵器外殼常常會有空氣漏入，使袋室氣體溫度過低，濾袋受潮，致使灰塵不松散，粘附在濾袋上，造成織物孔眼堵死，清灰失效或產生糊袋無法除塵，并且使除塵器壓降過大，無法繼續運行。因此加強除塵器和除塵系統的溫度監測，以便掌握濕式除塵器的使用條件，防止水滴產生。

4.4 風機

除塵系統的通風機葉片應采用導電、運行時不產生火花的材料制造，通風機及葉片應安裝緊固、運轉正常，不應產生碰撞、摩擦，無異常雜音。

4.5 運行維護

4.5.1企業生產之前至少提前10分鐘啟動除塵器，系統停機時應先停生產設備，至少10分鐘后關掉除塵器并將濾袋清灰，將粉塵全部從灰斗內卸出。

4.5.2除塵器啟動后應定時檢查，若有漏塵、漏風現象應立即停機處理。

4.5.3應定時檢查清灰裝置，若脈沖閥或反吹切換閥門出現故障應及時修理。

4.5.4檢修除塵器時宜使用防爆工具，不應敲擊除塵器各金屬部件。

5 電氣設備

5.1 可燃性粉塵危險場所區域劃分

5.1.1粉塵釋放源按爆炸性粉塵釋放頻繁程度和持續時間長短分為連續級釋放源、**釋放源、二級釋放源，釋放源應符合下列規定：

（1）連續級釋放源為粉塵云持續存在或預計長期或短期經常出現的部位。

（2）**釋放源為在正常運行時預計可能周期性的或偶爾釋放的釋放源。如毗鄰敞口袋灌包或倒包的位置周圍。

（3）二級釋放源為在正常運行時，預計不可能釋放，如果釋放也僅是不經常且是短期釋放。如需要偶爾打開并且打開時間非常短的人孔，或者是存在粉塵沉淀地方的粉塵處理設備。

（4）壓力容器外殼主體結構及其封閉的管口和人孔、全部焊接的輸送管和溜槽、在設計和結構方面對防粉塵泄露進行了適當考慮的閥門壓蓋和法蘭接合面不被視為釋放源。

5.1.2爆炸危險區域根據爆炸性粉塵環境出現的頻繁程度和持續時間分為20區、21區、22區，分區符合下列規定：

（1）20區為空氣中的可燃性粉塵云持續地或長期地或頻繁地出現于爆炸性環境中的區域。

（2）21區為在正常運行時，空氣中的可燃性粉塵云很可能偶爾出現于爆炸性環境中的區域。

（3）22區為在正常運行時，空氣中的可燃性粉塵云一般不可能出現于爆炸性粉塵環境中的區域，即使出現，持續時間也是短暫的。

5.1.3爆炸危險區域的劃分按爆炸性粉塵的量、爆炸極限和通風條件確定。符合下列條件之一時，劃為非爆炸危險區域：

（1）裝有良好除塵效果的除塵裝置，當該除塵裝置停車時，工藝機組能聯鎖停車。

（2）設有為爆炸性粉塵環境服務，并用墻隔絕的送風機室，其通向爆炸性粉塵環境的風道設有防止爆炸性粉塵混合物侵入的**裝置。

（3）區域內使用爆炸性粉塵的量不大，且在排風柜內或風罩下進行操作。

5.1.4為爆炸性粉塵環境服務的排風機室，與被排風區域的爆炸危險區域等級相同。

5.1.5一般情況下，區域的范圍通過評價涉及該環境的釋放源級別引起爆炸性粉塵環境的可能性來劃分。

5.1.6 20區范圍主要包括粉塵云連續生成的管道、生產和處理設備的內部區域。當粉塵容器外部持續存在爆炸性粉塵環境時，劃分為20區。

可能產生20區的場所主要包括粉塵容器內部場所，貯料槽、筒倉等，旋風集塵器和過濾器，粉料傳送系統等，但不包括皮帶和鏈式輸送機的某些部分，攪拌機、研磨機、干燥機和包裝設備等。

5.1.7 21區的范圍與**釋放源相關聯，并按下列規定：

（1）含有**釋放源的粉塵處理設備的內部劃分為21區。

（2）由**釋放源形成的設備外部場所，其區域范圍應受到粉塵量、釋放速率、顆粒大小和物料濕度等粉塵參數的限制，并考慮引起釋放的條件。對于受氣候影響的建筑物外部場所可減小21區范圍。21區的范圍按照釋放源周圍1米的距離確定。

（3）當粉塵的擴散受到實體結構的限制時，實體結構的表面作為該區域的邊界。

（4）位于內部不受實體結構限制的21區被一個22區包圍。

（5）結合同類企業相似廠房的實踐經驗和實際因素將整個廠房劃為21區。

可能產生21區的場所主要包括：當粉塵容器內部出現爆炸性粉塵環境，為了操作而需頻繁移出或打開蓋/隔膜閥時，粉塵容器外部靠近蓋/隔膜閥周圍的場所；當未采取防止爆炸性粉塵環境形成的措施時，在粉塵容器裝料和卸料點附近的外部場所、送料皮帶、取樣點、卡車卸載站、皮帶卸載點等場所；粉塵堆積且由于工藝操作，粉塵層可能被擾動而形成爆炸性粉塵環境時，粉塵容器的外部場所；可能出現爆炸性粉塵云，但既非持續、非長期、非頻繁時，粉塵容器的內部場所，如自清掃間隔長的料倉（偶爾裝料和/或出料）和過濾器污穢的一側。

5.1.8 22區的范圍按下列規定確定：

（1）由二級釋放源形成的場所，其區域的范圍受到粉塵量釋放速率、顆粒大小和物料濕度等粉塵參數的限制，并考慮引起釋放的條件對于受氣候影響的建筑物外部場所可減小22區范圍。22區的范圍按超出21區3米及二級釋放源周圍3米的距離確定。

（2）當粉塵的擴散受到實體結構的限制時，實體結構的表面作為該區域的邊界。

（3）結合同類企業相似廠房的實踐經驗和實際因素將整個廠房劃為22區。

可能產生22區的場所主要包括：袋式過濾器通風孔的排氣口，一旦出現故障，可能逸散出爆炸性混合物；非頻繁打開的設備附近，或憑經驗認為粉塵被吹出易形成泄漏的設備附近，如氣動設備或可能被損壞的撓性連接等；袋裝粉料的存儲間，在操作期間，包裝袋可能破損，引起粉塵擴散；通常被劃分為21區的場所，當采取排氣通風等防止爆炸性粉塵環境形成時的措施時，可以降為22區場所。這些措施應該在下列點附近執行：裝袋料和倒空點、送料皮帶、取樣點、卡車卸載站、皮帶卸載點等；能形成可控的粉塵層且很可能被擾動而產生爆炸性粉塵環境的場所。僅當危險粉塵環境形成之前，粉塵層被清理時，該區域才可被定為非危險場所。

5.2 分區示例

例一、建筑物內無抽氣通風設施的倒袋站

圖1 建筑物內無抽氣通風設施的倒袋站

1：21區，通常為1米半徑；2：20區；3：地板；4：袋子排料斗；5：到后續處理。

在本示例中，袋子經常性地用手工排空到料斗中，從該料斗靠氣動把排出的物料輸送到工廠的其他部分。料斗部分總是裝滿物料。

20區：料斗內部，因為爆炸性粉塵/空氣混合物經常性地存在乃至持續存在。

21區：敞開的入孔。因此，在入孔周圍規定為21區，范圍從入孔邊緣延伸一段距離并向下延伸到地板上。

如果粉塵層堆積，則考慮粉塵層的范圍以及擾動該粉塵層產生粉塵云的情況和現場的清理水平后，可以要求更進一步的細分類。如果在粉塵袋子放空期間因空氣的流動可能偶爾攜帶粉塵云超出了21區范圍，則被影響區域劃為22區。

例二、建筑物內配置抽氣通風設施的倒袋站

圖2 建筑物內配置抽氣通風設施的倒袋站

1：22區，通常為3米半徑；2：20區；3：地板；4：袋子排料斗；5：到后續處理；6：在容器內抽吸。

本條給出了與例一相似的示例，但是在這種情況下，該系統有抽氣通風。用這種方法可將粉塵盡可能限制在該系統內。

20區：料斗內部，因為爆炸性粉塵/空氣混合物經常性地存在乃至持續存在。

22區：敞口人孔是2級釋放源。在正常情況下，因為抽吸系統的作用沒有粉塵泄漏。在設計良好的抽吸系統中，釋放的任何粉塵將被吸入內部。因此，在該孔周圍僅規定為22區，范圍從人孔的邊緣延伸一段距離并且延伸到地板上。準確的22區范圍須要以工藝和粉塵特性為基礎來確定。

例三、建筑物外的旋風分離器和過濾器

圖3 建筑物外的旋風分離器和過濾器

1：22區，通常為3米半徑；2：20區；3：地面；4：旋風分離器；5：到產品筒倉；6：入口；7：過濾器；8：至粉料箱；9：排風扇；10：至出口；11：21區。

本例中的旋風分離器和過濾器是抽吸系統的一部分，被抽吸的產品通過連續運行的旋轉閥門落入密封料箱內，粉料量很小，因此自清理的時間間隔很長。鑒于這個理由，在正常運行時，內部僅偶爾有一些可燃性粉塵云。此外，位于過濾器單元上的抽風機會將抽吸的空氣吹到外面。

20區：旋風分離器內部，因爆炸性粉塵環境頻繁甚至連續地出現。

21區：如果只有少量粉塵在旋風分離器正常工作時未被收集起來時，在過濾器的污穢側為21區，否則為20區。

22區：如果過濾器元件出現故障，過濾器的潔凈側可能含有可燃性粉塵云，這適用于過濾器的內部、過濾件和抽吸管的下游及抽吸管出口周圍。22區的范圍自導管出口延伸一段距離，并向下延伸至地面。準確的22區范圍需要以工藝和粉塵特性為基礎來確定。

如果粉塵聚集在工廠設備外面，在考慮了粉塵層的范圍和粉塵層受擾產生粉塵云的情況后，可要求進一步的分類。此外，還要考慮外部條件的影響，如風雨或潮濕可能減少可燃性粉塵層的堆積。

例四、建筑物內的無抽氣排風設施的圓筒翻斗裝置

圖4 建筑物內的無拍氣排風設施的圓筒翻斗裝置

1：20區；2：21區，通常為1米半徑；3：22區，通常為3米半徑；4：料斗；5：隔爆閥；6：螺旋輸送裝置；7：料斗蓋；8：圓筒平臺；9：液壓氣缸；10：墻壁；11：圓筒；12：地面。

在本例中，200升圓筒內粉料被倒入料斗并通過螺旋輸送機運至相鄰車間。一個裝滿粉料的圓筒被置于平臺上，打開筒蓋，并用液壓氣缸將圓筒與一個關閉的隔膜閥夾緊。打開料斗蓋，圓筒搬運器將圓筒翻轉使隔膜閥位于料斗頂部。然后打開隔膜閥，螺旋輸送機將粉料運走，直至圓筒排空。

當又一圓筒需要卸料時，關閉隔膜閥，圓筒搬運器將其翻轉至原來位置，關閉料斗蓋，液壓氣缸放下原來的圓筒，更換圓筒蓋后移走原圓筒。

20區：圓筒內部，料斗和螺旋形傳送裝置經常性地含有粉塵云，并且時間很長。因此劃為20區。

21區：當筒蓋和料斗蓋被打開，并且當隔膜閥被放在料斗頂部或從料斗頂部移開時，將發生以粉塵云的形式釋放粉塵。因此，該圓筒頂部、料斗頂部和隔膜閥等周圍一段距離的區域被定為21區。準確的21區范圍需要以工藝和粉塵特性為基礎來確定。

22區：因可能偶爾泄漏和擾動大量粉塵，整個房間的其余部分劃為22區。

以上示例相關尺寸只用于圖例說明，實際中可能要求其他一些距離尺寸，可能需要增加泄爆或隔爆等附加措施，案例中未列出。

5.3 電氣設備選型

5.3.1在粉塵爆炸性環境內，電氣設備須根據爆炸危險區域的分區、可燃性物質和可燃性粉塵的分級、可燃性物質的引燃溫度、可燃性粉塵云和可燃性粉塵層的*低引燃溫度進行選擇。爆炸性粉塵環境內電氣設備的選型根據設備防護級別選擇，應符合表1的規定。電氣設備防護級別與電氣設備防爆結構的關系應符合表2的規定。

表1 爆炸性粉塵環境內電氣設備的選型

表2 電氣設備防護級別與電氣設備防爆結構的關系

5.3.2安裝在爆炸性粉塵環境中的電氣設備須采取措施防止熱表面可燃性粉塵層引起的火災危險。電氣設備結構應滿足電氣設備在規定的條件下運行時，防爆性能沒有降低的要求。

6 生產設備

6.1 料倉

6.1.1料倉須具有獨立的支撐結構，設置泄爆門或泄爆口，將爆燃泄放到**區域。

6.1.2盡量減少料倉的結構的水平邊棱，以防止積塵；同時設置通風系統，但須避免揚塵。

6.1.3粉體料倉產生靜電的來源有三個：一是粉體物料在進入料倉前就帶有；二是粉體物料與料倉壁之間的摩擦；三是粉體物料本身之間的摩擦。高度帶電的粉體在料倉內的積累，能產生很強的靜電場，由此易導致靜電放電和燃爆事故。在設計料倉時，不僅要在外壁上設置靜電接地板，而且要在其他附屬設備上尤其是過濾器上設置靜電接地板接地。

6.1.4具有潛在自燃危險的粉塵須儲存于室外或獨立的建筑內。如儲存在室內，需要采取防止粉塵自燃的措施。為了防止粉料由于存放時間過長產生升溫自燃現象，必須采用“先進先出”的原則設計。

6.2 筒倉

6.2.1由于筒倉和輸送系統及通風系統相連接，筒倉外發生的爆炸傳播到筒倉內是完全可能的；如果爆炸在筒倉內發生，筒倉可能被炸裂,相鄰建筑也會受爆炸波及，同時還有發生二次爆炸的可能。因此筒倉建筑物應為獨立建筑物，筒倉的墻壁須具有一定的抗爆能力，在爆炸壓力被泄放至室外之前不致倒塌。同時，為了減少筒倉內粉塵積聚，便于清掃，倉壁、墻、地面須光滑平整，能清掃的地方須密封防塵。

6.2.2筒倉內作業時，當粉塵濃度達到粉塵爆炸的下限濃度時，可能發生粉塵爆炸。就筒倉系統而言，容易引起粉塵二次飛揚的設備主要有：斗式提升機、刮板輸送機、皮帶輸送機、初清篩和計量設備等，應根據各自的工作特點，在相應的部位設置吸風口。

6.2.3為防止產生電氣火花，在滿足工藝生產及**的前提下，應減少電氣設備的數量，電氣設備必須符合現行國家防爆標準。

6.2.4機械摩擦發熱*可能發生的地方是在散糧筒倉設備中的斗式提升機內和刮板機內。提升機和刮板機均須采取相應的措施防止摩擦發熱。

6.2.5由于筒倉四周倉壁會受到粉料的壓力，在倉壁設泄爆口是不可能的，因此，筒倉的泄爆口只能設在倉頂。另外，筒倉內除塵管道工作時粉塵濃度極高，一旦有火源進入管道，同樣可達到粉塵爆炸條件。因此，筒倉除塵系統的管道應安裝管體泄爆裝置將爆炸沖擊引向管道外。

6.2.6筒倉要有良好的通風系統，以防止粉塵因長期儲存而發熱。特別是對于糧食筒倉，采用噴油抑塵的方式可以有效抑制粉塵飛揚，保持多個落差不揚塵。

6.3 給料設備

6.3.1為防止在生產過程中由于摻入鐵質或雜物產生火花，給料設備須除去物料中的金屬雜質及其他雜物的裝置。

6.3.2為防止粉塵外溢，給料設備應盡可能密封并安裝吸塵罩。

6.3.3設備金屬外殼、機架、管道等須可靠接地，如若連接處有絕緣時必須有跨接裝置，以形成良好的通路，不得中斷。

6.3.4注意防止給料過程中堵料。

6.4 輸送設備

輸送設備應盡量選用封閉式的運輸設備；所用膠帶等應采用抗靜電、不燃或阻燃材料且不能采用剛性結合。系統內的閘門、閥門宜選用氣動式，同時輸送設備須有急停裝置和獨立的通風除塵裝置。

6.4.1 氣力輸送

（1）氣力輸送設施不應與易產生火花的機電設備 (如砂輪機等)或可產生易燃氣體的機械設備(如噴涂裝置等)相連接。

（2）輸送管道等設施須采用非燃或阻燃的導電材料制成，同時應等電位連接并接地，以防止靜電產生和集聚。管道的安裝不宜穿過建筑防火墻，如必須穿過建筑防火墻，應采取相應的阻火措施。輸送管道應按照國家相關規定開設泄爆口。在露天或潮濕環境中設置的輸送管道還必須防止潮氣進入。

（3）風機的選型應滿足粉塵防爆要求。吸氣式氣力輸送風機須安置于*后一個收塵器之后。風機應與生產加工設備聯鎖，風機停機時，加工設備應能自動停機。

（4）為防止管道內積塵，應根據粉塵特性保證輸送氣體有較高的流速。在氣流已達到平衡的氣力輸送系統中，如輸送能力已無冗余，不可再接入支管、改變氣流管道或調整節氣流閥門。

（5）當被輸送的金屬粉濃度接近或達到爆炸濃度下限時，必須采用氮氣等惰性氣體作為輸送載體，同時，必須連續監控管道內的氧濃度。若輸送氣體來自相對較暖環境，而管道和除塵器的溫度又相對較低時，須采取措施避免輸送氣體中的水蒸汽發生冷凝。

（6）正壓氣力輸送必須為密閉型，以防止粉塵外泄。多個氣力輸送系統并聯時，每個系統都要裝截止閥。

6.4.2 埋刮板輸送機

（1）埋刮板輸送機是借助于在封閉的殼體內運動著的刮板鏈條而使散體物料按預定目標輸送的運輸設備。刮板輸送機能傳播爆炸，并可能造成設備撕裂、火災或者噴出的粉塵造成二次爆炸。

（2）刮板輸送機的線速度不宜過高。如果線速度過高，則軸承會發熱，一旦達到粉塵云的著火點，就可能發生粉塵爆炸。另外，線速度過高就會加劇粉塵的揚起，使粉塵濃度增高，加劇爆炸的危險性。

（3）在埋刮板輸送機進料點、卸料點和機身接料處設置吸風口，使機內的粉塵濃度降低至**水平。因為進料點、卸料點和機身接料處是揚塵點。

（4）為了防止設備破壞，在埋刮板輸送機進料點、卸料點設置符合泄爆要求的泄爆裝置。

6.4.3 帶式輸送機

在全封閉狀態下，在進、出料口處容易形成粉塵；皮帶與托棍、皮帶與機體（因跑偏、氣墊皮機氣壓不足等原因）摩擦會產生熱量，形成點火源；另外，皮帶摩擦還可使一些結塊的粉塵暗燃，然后通過運輸系統帶到各個部位，從而引發起火、爆炸。

（1）為了降低粉塵濃度，帶式輸送機進、出料口應安裝吸塵罩。

（2）為防止摩擦生熱發生起火爆炸，在輸送機上安裝防止膠帶打滑(失速)及跑偏裝置，超限時能自動報警和停機；遇重載停車后應將膠帶上的粉料清理干凈后方可復位；所有支承軸承、滾筒等轉動部件配置潤滑裝置。

6.4.4 斗式提升機

斗式提升機是用于垂直提升粉粒狀物料的主要設備之一。由于在裝料的過程中，斗式提升機的畚斗以較高的速度沖擊物料，對物料造成一個很大的摩擦力與沖擊力，以及由此造成物料間的磨擦，使物料間的粉塵飛揚出來；在卸料時，從畚斗中拋出物料也造成了粉塵飛揚，因此在斗式提升機內粉塵濃度是完全處在爆炸濃度范圍之內的。為了控制粉塵外溢，斗式提升機都是在完全密封的狀態下工作的，增加了爆炸的危險性。

（1）斗式提升機的軸承上應加裝測溫裝置，發現溫度大幅度升高時，操作人員須馬上采取措施，防止軸承過熱而達到粉塵云的著火點。

（2）為了防止皮帶跑偏與機殼發生磨擦產生火花，頭輪與底輪中至少有個帶錐度的輪轂，同時操作人員要經常通過觀察窗觀察，發現跑偏及時調整；運行前對皮帶進行適當張緊，防止皮帶打滑時間過長，皮帶輪發熱達到粉塵云的著火點；當發生故障時應能立即啟動緊急聯鎖停機裝置。

（3）在進料口前應安裝磁選裝置，防止鐵磁性金屬雜質進入機內與畚斗等發生撞擊與磨擦而產生火花。此外，要經常利用機修時間檢查畚斗與螺釘是否緊固，是否有脫落，防止畚斗或螺釘脫落與其他部件發生磨擦產生火花。

（4）盡量用非金屬的畚斗，以防止碰撞與磨擦產生火花。盡量采用具有導電性的輸送帶，可防止靜電積累。設備的各部分都應該良好的接地。

（5）嚴格禁止在斗式提升機的工作期間對其進行電焊、氣割等操作，也禁止其他一切明火進入和靠近工作區。

（6）經常對斗式提升機的內部與外部進行清理．不能讓粉塵過多地、長時間地沉積。

（7）為了減輕粉塵爆炸帶來的損失，須在斗式提升機上設置符合泄爆要求的泄爆口。機頭頂部泄爆口宜引出室外，導管長度不應超過3米。如條件允許，應該將斗式提升機設置在室外，以減輕粉塵爆炸對其他設備及建筑物的破壞。

（8）在斗式提升機機頭與機座處裝壓力傳感器，可以當機內壓力發生變化時(爆炸初期)，通過壓力傳感器在非常短的時間內觸動滅火器閥門，向機內噴射粉狀滅火劑。

（9）為了降低粉塵濃度，提升機出口處應設吸風口并接入除塵系統。

6.5 粉碎（研磨）設備

6.5.1粉碎（研磨）場所須設置良好的通風和除塵裝置，以減少空氣中粉塵含量，選取相應防爆型電氣設備。

6.5.2為避免撞擊產生火花，在粉碎設備入口前設置磁性等檢測儀器將物料中的鐵制或堅硬雜物除掉；同時選用橡膠內襯或其他柔軟襯料的球磨機和不產生火花材料的球體，同時設置靜電消除裝置，并做好設備維護。

6.5.3在粉碎過程中，盡量采用惰性氣體保護裝置，也可優先考慮濕法粉碎以避免揚塵。在粉碎、研磨時料斗不得卸空，蓋子要蓋嚴。

6.5.4研磨后，應先冷卻、后裝桶，以防發熱引起燃燒。

6.5.5應注意定期清洗機器，避免由于粉碎設備高速運轉、擠壓、產生高溫使機內存留的原料熔化后結塊堵塞進出料口，形成密閉體，導致粉塵爆炸事故發生。

6.6篩分設備

篩分設備在作業過程中，由于篩板的轉動及下料的原因會產生較大粉塵濃度；由于篩板在運動時與驅動輪或從動輪產生磨擦熱，以及靜電放電或設備檢修等，容易形成點火源。

6.6.1為了防止大量的粉塵飛揚，應采用密閉的方式，即對設備及產生粉塵大的部位進行封閉式操作，同時在篩分場所設置通風除塵系統，以降低篩分場所粉塵濃度。

6.6.2選用防爆型電氣設備，經常對電氣設備進行檢查維修；篩分設備要接靜電保護裝置，避免靜電和電氣設備產生火花；同時由于篩分設備主要是機械性運動，須對運動部件定期潤滑，防止磨損發熱形成點火源。

6.6.3在檢修前應清掃作業場所粉塵，檢修時停止篩分作業。

6.7 混合與攪拌設備

6.7.1混合與攪拌設備須進行密閉并充入惰性氣體加以保護；設備接地良好并安裝符合規定的泄爆裝置。

6.7.2在混合與攪拌過程中須防止金屬物件落入其中，攪拌過程中應輔以氣流攪拌，或增設冷卻裝置。

6.8 干燥設備

6.8.1烘干室須裝有*低水分報警器，在烘干設備和下游材料處理設備之間須設置自動火花探測及自動滅火系統。燃油或燃氣式烘干機的燃燒室須裝有可靠的溫度報警器。干燥介質的含氧量應控制在17%以下。

6.8.2非直排方式可能產生高濃度細塵的干燥爐，干燥旋風分離器頂部或風箱均須設置泄爆裝置。

6.8.3沸騰干燥設備中可能產生火源的設備和裝置須安裝有抑爆系統，而在除塵或濾塵設備和管道中設置泄爆裝置。

6.8.4熱傳導介質的加熱器和泵須位于一個獨立無爆炸危險區域或有阻燃（或不可燃）結構的建筑物內。使用空氣、蒸汽或熱傳導液體蒸氣的熱傳導裝置須安裝減壓閥。

6.8.5熱交換器須放在合適地點，且按一定方式排列，阻止易燃粉塵進入感應圈或其他熱表面；外殼須由阻燃材料制作且有用于清潔和維修的合適開口。

6.9 拋光打磨

6.9.1打磨拋光車間宜為頂部可泄壓的單層建筑。如為多層建筑須采用具有足夠泄壓面積的框架結構。

6.9.2一個作業工位發生著火或爆炸，爆炸火焰會通過除塵管道迅速傳播到同一除塵系統的其他工位。因此，同一除塵系統所帶的打磨拋光工位不宜過多（一般不應超過20個）。除塵系統之間不應有管道互連。吸塵罩的入口不得正對加工產生的濺射火花，以防止濺射火花進入除塵管道。除塵器和管道需采用泄壓設計。

6.9.3盡量采用濕法打磨拋光工藝。濕法打磨與拋光車間要加強通風以排出氫氣。定期清掃和清理車間地面、鋼結構積塵處、管道內粉塵，以防止粉塵積累。

6.9.4采用濕法除塵器可以確保除塵器中收集到的粉塵不再參與粉塵爆炸。由于管道系統和濕式除塵器入口存在干的粉塵，因此濕法除塵器需要采用泄壓設計。濕式除塵系統的設計須考慮排出除塵器和管道系統的氫氣。如設計了槽式風道，應在槽式風道內噴水，使整個風槽內的粉塵處于潤濕狀態。

6.9.5因為鋁合金粉塵和鎂合金粉塵的點燃能量特別低，所以粉塵在進入袋式除塵器前可通過自動喂料系統摻入碳酸鈣等惰性粉塵，以降低混合粉塵的點燃能量。

6.9.6鋁鎂金屬打磨拋光車間須進行粉塵爆炸危險區域劃分，并按區域劃分選用防爆型電氣設備。車間內電氣布線應規范。打磨拋光設備、被打磨工件、吸塵罩、除塵管道、除塵器、風機等應電位跨接并接地。作業人員須使用金屬軟連接或者防靜電軟連接。

6.10 粉末噴涂

6.10.1噴粉室應布置在不產生干擾氣流的方位，并應避免與產生或散逸水蒸氣、酸霧以及其他具有粘附性、腐蝕性、易燃、易爆等介質的裝置（如噴漆作業）布置在一起。若設置在同一作業區內，其爆炸危險區域和火災危險區域須按噴漆區劃分。

6.10.2建筑物須有防直擊雷的設施，精密電氣設備、控制系統須有防感應雷的設施。在火災、爆炸危險區域內禁止設置或存放電磁波輻射性設備、設施、工具，以及易發生靜電放電的物體。在粉塵爆炸危險場所內，防靜電接地與防雷接地分開有困難時，接地阻值須按防雷接地電阻值選取。

6.10.3噴涂設備和其他移動電氣設備須配防塵罩，其電源電纜要采用支架撐托；松弛敷設，防止絕緣保護層的磨損和接插端口松脫產生電火花。粉末涂裝作業區所使用的照明設備及開關必須滿足防爆防塵要求。必須定期測試，檢查動力源與供粉系統及通風機之間的電氣連鎖系統。位于涂裝作業區的設備導體，包括傳輸鏈、噴粉艙、風管、回收裝置等，必須牢固接地，以防靜電噴槍附近的對地電絕緣導體上積累能產生電弧放電的電荷。

6.10.4噴粉艙通風量必須根據開口斷面進行調試，以保證噴粉艙開口處不發生逸粉現象。同時，噴涂過程中總回收風量要保證粉塵濃度在其爆炸下限以下。與噴粉艙連通的回收凈化裝置須設有面向室外空間的快速泄壓口，以防止燃爆事故發生。噴粉艙內高風速的吸塵管道入口處應安裝網格柵或磁力分離裝置，以防金屬或硬質物件進入管道而摩擦、碰撞產生火花。噴粉艙內應設置清粉機構，*好進行連續清粉，保持艙內沒有沉積粉。用于吸粉的回收風管、橫管、彎頭等處的風速必須足夠大，以保證管內沒有粉末堆積，防止因噴涂空間的粉塵燃爆引起破壞性更大的二次爆炸。在噴粉艙使用火焰探測器和聯動的滅火裝置，噴粉艙與回收裝置之間的連通風管上設置阻斷閥門。

6.10.5定期檢修校正掛具，以防因掛鉤松動、歪斜等故障而引發傳輸鏈勾掛事故；也要防止吊掛架擺動、脫落引發碰撞火花和靜電回路的電極距離不夠而發生臨界放電或短路放電現象。

6.10.6涂裝作業場內的電氣**，必須符合整體防爆的要求，即電機、電器、照明、線路、開關、接頭等達到防爆**要求，同時可靠接地。

7 設備檢查與維修

7.1定期對粉塵爆炸環境中的粉碎、研磨、干燥、運輸等設備的傳動裝置（齒輪、滑輪、軸承等）、潤滑系統以及除塵系統、電氣設備等各種**裝置等進行檢查、維護；對火花探測及自動滅火系統部件定期檢查更新，及時更換被沉積物堵塞或腐蝕的噴水器和探頭。

7.2檢修前清掃檢修部位及周邊范圍內的積塵，檢修時除拆卸指定的設備或部位外，盡量不要觸動其他設備；檢修部位與非檢修部位保持隔離，并保證檢修區域內所有的泄爆口處無任何障礙物。

7.3嚴格按照設備維護檢修規程和程序作業，在一個工房或一個系統內禁止進行交叉作業；在檢維修過程中不應任意更改或拆除防爆設施，如有變動，須重新進行檢測核算，以保證各項性能符合防爆要求。

7.4檢維修過程中應當使用符合國家或行業標準的材料、填料、潤滑油等維護材料和防爆工具。

參考標準：

GB12158-2006 防止靜電事故通用導則

GB15577-2007 粉塵防爆**規程

GB17269-2003鋁鎂粉加工粉塵防爆**規程

GB17440-2008 糧食加工、儲運系統粉塵防爆**規程

GB17918-2008 港口散糧裝卸系統粉塵防爆**規程

GB/T17919-2008 粉塵爆炸危險場所用收塵器防爆導則

GB18245-2000 **加工系統粉塵防爆**規程

GB19081-2008 飼料加工系統粉塵防爆**規程

GB19881-2005 亞麻纖維加工系統粉塵防爆**規程

GB50016-2010 建筑設計防火規范

GB50057-2010 防雷規范

GB50058-2014 爆炸危險環境電力裝置設計規范

AQ4228-2012 木材加工系統粉塵防爆**規范

AQ4229-2013 糧食立筒倉粉塵防爆**規范

AQ4232-2013 塑料生產系統粉塵防爆規范